компании Shandong Hongchang Uniform Co., Ltd. на ведущие предприятия интеллектуального производства в отрасли в 2026 году.
2026-06-22
В 6:30 утра 23 мая 2026 года два автомобиля с 42 стипендиатами из компании Hongchang Uniforms, первой группой стипендиатов, отправившихся за пределы производственного парка компании , медленно выехали из этого парка . Это была третья в этом году ознакомительная поездка по городу. Пунктом назначения стал промышленный парк интеллектуального производства модной одежды Huizhi в Циндао . Это образцовое предприятие, которое восемь лет подряд входит в число 20 ведущих экспортеров женской одежды в Китае, всегда находится в центре внимания всей швейной промышленности Северного Китая благодаря своим достижениям в области цифрового производства, построения гибких цепочек поставок и коммерциализации ремесленных изделий, представляющих нематериальное культурное наследие.
В отличие от предыдущих отраслевых обменов, которые часто представляли собой поверхностные визиты, включавшие «беглый осмотр цеха, несколько фотографий и возвращение домой», этот ознакомительный тур с самого начала планирования поставил перед собой основную цель: «Приехать с вопросами и вернуться с решениями». Он охватил несколько ключевых проблемных моментов, включая «высокую текучесть кадров», «чрезмерно длительные циклы доставки мелкосерийных заказов», «низкую стандартизацию шаблонов, приводящую к высоким показателям доработки» и «крупные инвестиции в цифровые системы, которые сложно внедрить», гарантируя, что каждый аспект напрямую отвечал реальным потребностям компаний.
Первая остановка: посетите Музей эстетики хлопка и разберитесь в долгосрочных тенденциях, лежащих в основе этой отрасли.
Когда автобус въехал в индустриальный парк «Хуэйчжи Модная Интеллектуальная Производство» в 9 утра, на въезде было не так шумно, как можно было бы ожидать от крупного завода. Вместо этого, в большом зеленом пространстве была оборудована зона отдыха для сотрудников, где несколько рабочих, только что закончивших смену, сидели на скамейках, пили чай и болтали. Первой остановкой для группы посетителей стал не производственный цех, а первый в парке музей, посвященный эстетике хлопка .
При входе в музей вместо традиционной стены с экспонатами посетителей встречают целые экземпляры хлопковых растений, собранные на хлопковых полях Синьцзяна, а также экспозиция, прослеживающая эволюцию оборудования от древних ручных прядильных колес до современных полностью автоматизированных чесальных машин. Руководитель музея поделился подробностями отрасли, неизвестными многим: «Мы работаем в швейной промышленности 27 лет. Первые 15 лет, как и многие фабрики в Северном Китае, мы постоянно думали о том, как сократить расходы, всегда стараясь сэкономить 50 центов за метр при закупке ткани. Только в 2017 году, когда партия заказов, экспортированных в ЕС, была полностью возвращена из-за некачественной стойкости цвета ткани, что привело к убыткам в размере 23 миллионов юаней, мы по-настоящему поняли, что долгосрочная конкурентоспособность швейной промышленности определяется с момента выбора хлопка».
Этот обмен мнениями мгновенно нашел отклик у многих присутствующих руководителей предприятий. Один из менеджеров с производственной линии тут же открыл свой блокнот и начал делать заметки. Одна из проблем, о которой он говорил перед поездкой, заключалась в следующем: «Ежегодно затраты на ремонт одежды из-за низкого качества ткани, подверженной усадке, составляют 3,7% от общей выручки». В интерактивной зоне музея все могли потрогать образцы хлопчатобумажной ткани разного происхождения и изготовленной с использованием различных технологий. Они сравнивали различия между обычными тканями и изготовленной на заказ длинноволокнистой хлопчатобумажной тканью из Синьцзяна, произведенной компанией Huizhi, с точки зрения прочности на разрыв и количества раз, когда ткань сохраняла свою форму после стирки. Опытный управляющий фабрикой с 20-летним стажем работы в швейной промышленности тут же заметил: «Раньше я думал, что закупка ткани сводится к простому изучению прайс-листов. Сегодня я понял, что если кто-то потратит всего на 2 юаня больше за метр ткани, он сможет сэкономить более 10 юаней на ремонте в будущем. Мы делали это неправильно более десяти лет».
Экскурсия по музею длилась полтора часа, и ни одной пустой рекламной паузы не было. Все экспонаты были посвящены «ценности одежды от хлопкового поля до потребителя». Многие из присутствовавших технических специалистов сказали, что раньше они думали, что построение бренда — это только реклама и прямые трансляции, но сегодня они поняли, что истинная основа бренда заключается в приверженности качеству, которая начинается с сырья — важнейший аспект, который многие малые и средние швейные компании в прошлом полностью игнорировали.
Углубитесь в производственный цех: выявите пробелы в каждом процессе.
В 10:30 утра все члены группы посетителей переоделись в защитные пылезащитные костюмы
и прошли через туннель для удаления электростатической пыли, прежде чем официально войти в основной цех интеллектуального производства компании Huizhi. В отличие от многих швейных предприятий, где при входе в цех обычно «люди ждут оборудование», здесь 320 интеллектуальных швейных машин объединены в 12 независимых гибких производственных блоков. Здесь нет гор незавершенной продукции, как в традиционных цехах; на каждом рабочем месте обрабатывается лишь небольшое количество деталей. Разноцветные маркеры на полу четко обозначают каналы подачи материалов, каналы готовой продукции и каналы для посетителей. Даже в этом большом цехе, где работает почти 2000 человек, нет шумных криков; все рабочие сосредоточены на своих задачах, и весь производственный процесс проходит тихо и при этом очень эффективно.
Директор фабрики Чжан, отвечающий за управление цехом, — опытный техник с 30-летним стажем работы в швейной промышленности. Вместо того чтобы зачитывать текст с презентации PowerPoint, он провел всех через весь процесс, объясняя работу каждой рабочей станции по отдельности. Когда они подошли к автоматической раскройной станции, то увидели, как машина для укладки ткани укладывает 120 слоев ткани за один раз. Ни один рабочий не тянул ткань вручную; система автоматически калибровала ровность укладки, контролируя погрешность в пределах 0,1 миллиметра. Коллега из раскройного отдела компании не удержался и спросил: «Раньше для укладки 100 слоев ткани требовалось как минимум три рабочих в течение двух часов, и у нас часто все равно были неровности по краям. Какова была первоначальная стоимость инвестиций в ваше оборудование? Каков срок окупаемости?» Директор фабрики Чжан улыбнулся и ответил: «Многие конкуренты сразу же спрашивают, сколько стоит оборудование. На самом деле, самая ценная часть нашей системы — это не сама машина, а алгоритм раскладки ткани, который мы совершенствовали в течение шести лет. Для одной и той же футболки наш коэффициент использования раскладки достигает 93%, в то время как средний показатель по отрасли составляет около 85%. Экономия на ткани сама по себе покрывает инвестиции в оборудование всего за один год, поэтому нет необходимости рассчитывать срок окупаемости».
Придя в швейный цех, все заметили на каждом рабочем месте небольшой дисплей, на котором четко отображалось стандартное видео по текущему процессу, ежедневная рабочая нагрузка и сдельная оплата труда в режиме реального времени. Директор фабрики Чжан объяснил, что раньше на традиционных сборочных линиях изготовление изделия от раскроя до готового продукта занимало три
дня. Рабочие выполняли свою работу, а затем должны были складывать полуфабрикаты, часто тратя много времени на поиск материалов. Теперь, с переходом на независимые гибкие производственные подразделения, шесть рабочих в каждом подразделении могут самостоятельно выполнять все швейные операции для одного изделия. Заказы, размещенные в один день, могут быть сшиты в тот же день, что сокращает производственный цикл до одной трети от первоначального. Еще более удивительным было то, что средний месячный доход рабочих здесь составляет 7800 юаней, что значительно превышает средний показатель по отрасли, при этом текучесть кадров составляет менее 5%, и многие рабочие работают на фабрике более 10 лет.
В углу мастерской все увидели специально установленный «стенд для демонстрации бракованной продукции», на котором было представлено около 30 образцов одежды с различными дефектами. Рядом с каждым изделием находился лист анализа, четко указывающий, какой процесс вызвал проблему, что ее вызвало и как этого избежать в будущем. Директор фабрики Чжан указал на рубашку с кривыми швами и сказал: «Раньше мы, как и многие фабрики, штрафовали рабочих за проблемы. Позже мы обнаружили, что чем больше штрафов мы накладывали, тем больше проблем скрывалось. В итоге проблема обнаруживалась только на этапе окончательной проверки, что приводило к еще большим убыткам. Теперь мы не штрафуем рабочих. Когда возникает проблема, весь цех собирается вместе, чтобы выяснить причину. Может быть, неправильно подогнана выкройка, или проблема в методе работы? Решение проблемы в 10 раз эффективнее, чем штрафы. В прошлом году процент переделок в нашем цехе достиг 0,8%, в то время как средний показатель по отрасли составляет в основном от 3% до 5%. За год мы сэкономили почти десять миллионов юаней на оплате труда и ткани при переделок».
Экскурсия по всему цеху длилась целых три часа. Все прошли почти 8000 шагов, но никто не жаловался на усталость. Все блокноты были заполнены заметками, и многие даже достали телефоны, чтобы сфотографировать инструкции по эксплуатации на своих рабочих местах, планировку помещения и подробности анализа бракованной продукции.
Закрытая встреча для углубленного обмена мнениями: выявление проблемных моментов и подробное описание опыта.
В 14:00 все посетители прибыли в многофункциональный конференц-зал индустриального парка. Без каких-либо официальных вступительных слов от руководителей они сразу же приступили к закрытой, углубленной дискуссии. Основатель индустриального парка , директор по производству, руководитель технологического отдела и директор по персоналу присутствовали и без каких-либо оговорок ответили на все подлинные вопросы, заданные группой посетителей.
Первая поднятая проблема — «нехватка рабочей силы», головная боль для всех малых и средних швейных предприятий. Глава компании Hongchang Enterprise первым делом спросил: «Мы просто не можем нанимать молодежь. Те, кто родился в 90-х и 2000-х годах, не хотят работать на швейных фабриках. Средний возраст наших работников составляет почти 50 лет. Через несколько лет действительно некому будет работать. Как решить эту проблему?» Выслушав, директор по персоналу индустриального парка объяснил: «Мы столкнулись с той же проблемой несколько лет назад. Мы сделали три вещи. Во-первых, мы заменили все повторяющиеся и трудоемкие процессы машинами. Рабочие места, где раньше переносили десятки килограммов ткани для укладки, теперь полностью автоматизированы. Рабочим нужно только стоять и нажимать кнопки, что снижает трудоемкость на 70%. Во-вторых…» Мы установили четкие карьерные пути для всех работников. Новые сотрудники продвигаются от ученика к квалифицированному рабочему, затем к руководителю подразделения и, наконец, к начальнику цеха. Стандарты заработной платы для каждого уровня четко определены. Высокоэффективные работники могут быть повышены до руководителя подразделения в течение трех лет, зарабатывая более 10 000 юаней в месяц. Во-третьих, мы построили на территории индустриального парка бесплатные общежития для сотрудников, детский сад и столовую. Дети рабочих могут приходить в детский сад сразу после школы, чтобы сделать домашнее задание, что избавляет рабочих от необходимости спешить домой за ними после работы. В настоящее время более 30% работников нашего завода — это представители поколения, родившегося после 1995 года. Многие молодые люди считают, что работа здесь — это не просто рутинная работа на конвейере, а технические должности с возможностью карьерного роста.
Затем всплыл вопрос о «трудностях внедрения цифровых систем». Глава компании Hongchang рассказал, что ранее они потратили сотни тысяч на ERP-систему, но она простаивала менее шести месяцев, потому что сотрудники не знали, как ею пользоваться, а ввод данных фактически увеличил их рабочую нагрузку. Технический директор индустриального парка поделился своим опытом: «Когда мы впервые внедрили цифровую систему в 2018 году, мы потратили 1,2 миллиона на известную зарубежную систему. После запуска никто в компании не знал, как ею пользоваться, и она просто простаивала — все деньги были потрачены впустую. Позже, вместо того чтобы покупать готовую систему, мы организовали собственную техническую команду и три месяца работали вместе с заводскими рабочими, тщательно изучая реальные потребности каждой должности. Постепенно мы разработали систему, адаптированную к нашим производственным процессам. Теперь рабочим не нужно печатать; они просто сканируют QR-код на своем рабочем месте, чтобы за полминуты заполнить все отчеты о процессе, не создавая дополнительной рабочей нагрузки. Многие компании пытаются внедрять цифровые системы слишком быстро, напрямую копируя зрелые решения других, что неизбежно приводит к несовместимости. Цифровизация — это не просто покупка оборудования; это постепенная адаптация и итерация в соответствии со специфическими потребностями вашего завода».
Закрытая дискуссия длилась более четырех часов. Участники задали в общей сложности 62 конкретных вопроса, начиная от планирования гибкого производства для мелкосерийных заказов и заканчивая контролем рисков в зарубежных торговых операциях, а также тем, как новые бренды могут создать собственную систему членства в частном домене. На все вопросы были даны очень практичные и реалистичные ответы, без единой расплывчатой теории.
Подведение итогов поездки: преобразование уроков, извлеченных из визита, в конкретные планы действий.
В ходе итогового совещания все поделились своими планами: «Раньше мы всегда думали о быстрой прибыли и выполнении любых заказов с высокой рентабельностью. Однако, взглянув на компании-лидеры сегодняшнего дня, мы поняли, что нам нужно на время остановиться и потратить три месяца на стандартизацию всей нашей библиотеки шаблонов и уточнение технологических документов для каждого продукта. Нам нужно снизить процент переделок с нынешних 4% до менее чем 2%. Если мы хорошо справимся с этим, мы заработаем больше денег, чем если бы взяли на себя еще 10 заказов».
В швейной промышленности никогда не было места, где можно добиться успеха, работая в одиночку. Взаимное обучение и расширение возможностей среди коллег по отрасли являются основной движущей силой модернизации индустрии. Эта трехдневная поездка с двумя ночевками предоставила всем участникам не только несколько методов управления, которые можно напрямую скопировать, но и совершенно новую перспективу отрасли: в условиях все более жесткой рыночной конкуренции нет так называемых «секретных формул». Истинная конкурентоспособность заключается в готовности сосредоточиться, довести до совершенства каждый базовый процесс, максимизировать ценность каждого сотрудника и обеспечить высочайшее качество каждого продукта.
